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注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區(qū)，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發(fā)生在澆口附近或者遠(yuǎn)離澆口區(qū)域的尖銳轉(zhuǎn)角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產(chǎn)生這些缺陷的原因。

制品上的暗斑

暗斑出現(xiàn)在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產(chǎn)高粘度、低流動性材料的制品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，制品表面就可能出現(xiàn)這種可見的缺陷。

人們通常認(rèn)定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現(xiàn)在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發(fā)生實際上要歸因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。

澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷卻的表面被內(nèi)部的流體帶動發(fā)生移位而產(chǎn)生的。逐漸增加注射速度并分步注射能夠客服此缺陷。

即使當(dāng)熔體進(jìn)入模具時的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發(fā)生變化。在進(jìn)入模具澆口區(qū)域時，熔體流速很高，但是進(jìn)入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進(jìn)行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。

低熔體溫度是制品產(chǎn)生暗斑的另一個原因。提高機(jī)筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現(xiàn)象發(fā)生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產(chǎn)生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服制品表面缺陷的另一個可行的辦法。

模具設(shè)計缺陷也會在澆口附近產(chǎn)生暗斑。澆口處尖銳的轉(zhuǎn)角能夠通過改變半徑來避免，在設(shè)計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設(shè)計是否合適。

暗斑不但會發(fā)生在澆口位置，而且也經(jīng)常會在制品尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)。例如，制品的尖銳轉(zhuǎn)角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。這也是由于過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內(nèi)部流體取代發(fā)生滑動而造成的。

再次推薦采用分步注射并逐漸增加注射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣后其速度才開始增加。

在遠(yuǎn)離澆口的區(qū)域，制品發(fā)生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設(shè)計制品時要在那些區(qū)域使用更為平滑的圓角過渡。

改善光澤差異

對于注塑制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規(guī)則的光澤也可能出現(xiàn)在制品上。也就是說，制品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現(xiàn)。

隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果制品的澆口遠(yuǎn)端不能被充滿，那么該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復(fù)制到制品表面上。因此，在模腔壓力最大的區(qū)域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現(xiàn)光澤差異的區(qū)域。

要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產(chǎn)生。

制品的良好設(shè)計也能夠減少光澤差異出現(xiàn)的幾率。例如，制品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規(guī)則流動，從而造成模具表面紋理難以被復(fù)制到制品表面。因此，設(shè)計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發(fā)生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產(chǎn)生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

橘皮的起源

“橘皮”或者表面起皺缺陷一般發(fā)生在用高粘度材料成型厚壁制品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，制品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產(chǎn)生了皺褶。

這些皺褶經(jīng)過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。對于該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度并且提高注射速度。